สำหรับโรงงานที่มีการผลิตด้วยเครื่องจักร CNC หรือกระบวนการ Machining ต้นทุน Cutting Tool อาจเป็นค่าใช้จ่ายที่เกิดขึ้นอย่างต่อเนื่อง โดยเฉพาะงานผลิตจำนวนมากที่ต้องเปลี่ยนดอกสว่าน เอ็นมิล รีมเมอร์ ดอกต๊าป หรือเครื่องมือตัดเป็นประจำ
แต่การลดต้นทุน Cutting Tool ที่ดี ไม่ได้หมายถึงการเลือกซื้อเครื่องมือที่ราคาถูกที่สุด
เพราะเครื่องมือราคาถูกอาจมีอายุการใช้งานสั้นกว่า ทำให้ต้องเปลี่ยนบ่อย เกิดเวลาหยุดเครื่องมากขึ้น หรือในบางกรณีอาจทำให้ชิ้นงานเสียและต้องนำกลับมาผลิตใหม่ ซึ่งทำให้ต้นทุนโดยรวมสูงขึ้นกว่าเดิม
ดังนั้น การลดต้นทุน Cutting Tool ควรมองจาก ต้นทุนรวมของกระบวนการผลิต (Total Cost) มากกว่าราคาของเครื่องมือเพียงชิ้นเดียว
Cutting Tool มีต้นทุนอะไรบ้าง?
1. เลือก Cutting Tool ให้เหมาะกับวัสดุและลักษณะงาน
หนึ่งในวิธีลดต้นทุนที่สำคัญที่สุดคือ เลือกเครื่องมือให้เหมาะกับงานตั้งแต่ต้น
วัสดุแต่ละประเภทมีคุณสมบัติแตกต่างกัน เช่น เหล็ก อะลูมิเนียม สเตนเลส เหล็กหล่อ หรือวัสดุที่มีความแข็งสูง จึงไม่สามารถใช้ Cutting Tool และค่าการตัดแบบเดียวกันได้ทั้งหมด
ตัวอย่างเช่น การเลือกดอกเอนมิล สำหรับงานอะลูมิเนียมควรพิจารณา Geometry และการเคลือบผิวที่เหมาะกับวัสดุ ขณะที่งานเหล็กหรือสเตนเลสอาจต้องเลือกเครื่องมือที่มีคุณสมบัติรองรับแรงตัดและความร้อนที่เกิดขึ้นระหว่างการ Machining
หากเลือกเครื่องมือไม่ตรงกับงาน แม้จะสามารถตัดชิ้นงานได้ แต่เครื่องมืออาจสึกเร็ว เกิดความร้อนสูง หรือทำให้คุณภาพผิวไม่เป็นไปตามต้องการ
การเลือก Tool ให้เหมาะกับงานตั้งแต่แรก จึงช่วยลดทั้งค่าเครื่องมือและค่าใช้จ่ายที่เกิดจากปัญหาระหว่างการผลิต
2. อย่าเลือกเครื่องมือจาก “ราคาต่อชิ้น” เพียงอย่างเดียว
การเปรียบเทียบ Cutting Tool โดยดูเฉพาะ ราคาซื้อ อาจทำให้โรงงานเลือกเครื่องมือที่ดูเหมือนประหยัด แต่เมื่อใช้งานจริงกลับมีต้นทุนสูงกว่า เพราะสิ่งที่ควรพิจารณาไม่ใช่แค่ “ซื้อ Tool ราคาเท่าไร” แต่ควรถามต่อว่า “Tool หนึ่งตัวสามารถผลิตชิ้นงานได้กี่ชิ้น และมีค่าใช้จ่ายอื่นเกิดขึ้นระหว่างการใช้งานเท่าไร?”
ตัวอย่างการคำนวณ Cost per Part
สมมติว่าโรงงานมี Cutting Tool ให้เลือก 2 รุ่น
- Tool A ราคา 500 บาท ใช้งานได้ 100 ชิ้น
- Tool B ราคา 800 บาท ใช้งานได้ 250 ชิ้น
หากดูจากราคาซื้อเพียงอย่างเดียว Tool A ดูเหมือนจะถูกกว่า แต่เมื่อนำมาคำนวณเป็นต้นทุนต่อชิ้น จะพบว่า
Tool A: 500 ÷ 100 = 5 บาท/ชิ้น
Tool B: 800 ÷ 250 = 3.20 บาท/ชิ้น
แม้ Tool B จะมีราคาซื้อสูงกว่า แต่สามารถผลิตชิ้นงานได้มากกว่า ทำให้ Cost per Part ต่ำกว่า
และในสถานการณ์จริง ยังมีต้นทุนอื่นที่ควรนำมาคำนวณเพิ่มเติม เช่น ค่าเปลี่ยน Tool ค่าแรง Operator เวลาในการหยุดเครื่อง และต้นทุนจากชิ้นงานที่ไม่ได้มาตรฐาน
ราคาถูกกว่า อาจไม่ได้ประหยัดกว่า
สมมติว่า Tool A ต้องเปลี่ยนบ่อยกว่า Tool B ทุกครั้งที่เปลี่ยน Tool เครื่องจักรต้องหยุดทำงานประมาณหนึ่งช่วงเวลา รวมถึงต้องมีการตั้ง Tool และตรวจสอบชิ้นงานใหม่ หากเกิดขึ้นหลายครั้งต่อวัน ต้นทุนจาก Machine Downtime และค่าแรง ก็จะเพิ่มขึ้นตามไปด้วย
ในทางกลับกัน หาก Tool B มี Tool Life ที่ยาวกว่าและสามารถผลิตชิ้นงานได้มากขึ้นต่อการเปลี่ยนหนึ่งครั้ง จำนวนครั้งในการหยุดเครื่องก็อาจลดลง ส่งผลให้กำลังการผลิตโดยรวมดีขึ้น
ดังนั้น ในงานผลิตจำนวนมาก ความคุ้มค่าของ Cutting Tool ควรดูจากต้นทุนรวมตลอดอายุการใช้งาน ไม่ใช่ราคาซื้อเพียงอย่างเดียว
แล้วโรงงานควรเก็บข้อมูลอะไรบ้าง?
เพื่อเปรียบเทียบ Cutting Tool แต่ละรุ่นได้อย่างเป็นระบบ ควรบันทึกข้อมูลจากการใช้งานจริง เช่น
- ราคาของ Tool
- จำนวนชิ้นงานที่ผลิตได้ต่อ Tool
- อายุการใช้งานของ Tool
- จำนวนครั้งที่ต้องเปลี่ยน Tool
- เวลาในการเปลี่ยนและตั้ง Tool
- จำนวนชิ้นงาน Scrap
- จำนวนชิ้นงานที่ต้อง Rework
- Cycle Time
- สาเหตุที่ต้องเปลี่ยน Tool
เมื่อมีข้อมูลเหล่านี้ โรงงานจะสามารถคำนวณ Cost per Part และเปรียบเทียบประสิทธิภาพของ Cutting Tool แต่ละรุ่นได้อย่างชัดเจน
นอกจากนี้ยังช่วยให้ Engineer สามารถมองเห็นปัญหาได้ว่า ต้นทุนสูงเกิดจากราคาของ Tool หรือเกิดจาก Tool Life, Cutting Condition, Downtime หรือ Scrap ซึ่งจะนำไปสู่การปรับปรุงกระบวนการผลิตได้ตรงจุดมากขึ้น
3. ปรับ Cutting Speed และ Feed ให้เหมาะสม
การเลือกเครื่องมือตัดที่มีคุณภาพเพียงอย่างเดียวอาจไม่เพียงพอ หากกำหนด Cutting Condition ไม่เหมาะสม เพราะค่าการตัดมีผลโดยตรงต่อทั้งอายุการใช้งานของ Tool คุณภาพผิวชิ้นงาน และ Cycle Time ในงาน Machining ค่าที่ควรพิจารณาร่วมกัน ได้แก่
- Cutting Speed (Vc) – ความเร็วตัดของคมเครื่องมือเมื่อสัมผัสกับชิ้นงาน
- Spindle Speed (RPM) – ความเร็วรอบของ Spindle
- Feed Rate (Vf) – ความเร็วในการป้อนเครื่องมือ
- Feed per Tooth (fz) – ปริมาณการป้อนต่อหนึ่งคมตัด
- Depth of Cut (Ap) – ความลึกของการตัด
- Stepover / Radial Depth of Cut (Ae) – ระยะกินงานด้านข้าง
- Coolant / Cutting Fluid – ระบบหล่อเย็นและหล่อลื่น
ค่าต่าง ๆ เหล่านี้ไม่ได้แยกออกจากกัน แต่มีความสัมพันธ์กัน หากปรับค่าหนึ่งโดยไม่พิจารณาค่าอื่น อาจทำให้แรงตัด ความร้อน และภาระที่เกิดขึ้นกับ Cutting Tool เปลี่ยนไปด้วย
ความเร็วรอบสูง ไม่ได้แปลว่าผลิตได้เร็วกว่าเสมอไป
หนึ่งในความเข้าใจที่พบได้บ่อยคือการเพิ่ม Spindle Speed เพื่อหวังลดเวลาในการผลิต แต่หากความเร็วสูงเกินกว่าที่ Tool และวัสดุชิ้นงานรองรับ อาจทำให้เกิดความร้อนสะสมและเร่งการสึกของคมตัด
ในทางกลับกัน หากใช้ความเร็วต่ำเกินไป ก็อาจทำให้ประสิทธิภาพการตัดลดลงและไม่สามารถใช้ความสามารถของ Cutting Tool ได้เต็มที่ ดังนั้น เป้าหมายไม่ใช่การใช้ความเร็วสูงที่สุด แต่คือการหา ค่าที่เหมาะสมกับ Tool + วัสดุ + เครื่องจักร + ลักษณะการตัด
Feed ก็มีผลต่อ Tool Life เช่นกัน
Feed Rate และ Feed per Tooth มีผลต่อปริมาณเนื้อวัสดุที่คมตัดแต่ละคมต้องรับในระหว่างการตัด
หาก Feed สูงเกินไป อาจทำให้แรงตัดเพิ่มขึ้นและเกิดปัญหากับคมตัดหรือเครื่องจักร แต่หาก Feed ต่ำเกินไปในบางสภาวะ คมตัดอาจเกิดการเสียดสีมากกว่าการตัดจริง ทำให้เกิดความร้อนและการสึกหรอได้เช่นกัน
ดังนั้นจึงควรเลือก Feed ให้สัมพันธ์กับจำนวนคมตัด ความเร็วรอบ วัสดุชิ้นงาน และลักษณะการกัด
Depth of Cut และ Stepover ก็ไม่ควรมองข้าม
นอกจาก Speed และ Feed แล้ว Depth of Cut (Ap) และ Stepover (Ae) ก็มีผลต่อแรงตัดและภาระของ Cutting Tool
หากกินงานลึกหรือกินด้านข้างมากเกินไป อาจทำให้แรงตัดสูงขึ้นและเพิ่มภาระให้กับ Tool และ Spindle
ในบางกรณี การปรับ Ap และ Ae ให้เหมาะสมอาจช่วยให้สามารถเพิ่มประสิทธิภาพการผลิตได้ โดยไม่จำเป็นต้องเพิ่มความเร็วรอบเพียงอย่างเดียว
เริ่มจาก Cutting Data ของผู้ผลิต
การกำหนดค่าการตัดไม่ควรใช้การคาดเดา โดยเฉพาะเมื่อเริ่มใช้ Cutting Tool รุ่นใหม่ ควรเริ่มจาก Cutting Data ที่ผู้ผลิตแนะนำ ซึ่งมักระบุค่าที่เหมาะสมสำหรับวัสดุและลักษณะงาน จากนั้นจึงนำมาปรับให้เหมาะกับสภาพการผลิตจริง เช่น
Cutting Tool → วัสดุชิ้นงาน → เครื่องจักร → ระบบจับยึด → Cutting Condition → ผลลัพธ์ที่ได้
หากเครื่องจักรมีข้อจำกัดด้าน Spindle Power, Rigidity หรือระบบจับยึด อาจไม่สามารถใช้ค่าการตัดสูงสุดตามตารางได้ จึงควรปรับค่าตามสภาพจริงของเครื่องจักรด้วย
ทดลองปรับทีละปัจจัยและเก็บข้อมูล
การปรับ Cutting Condition ควรทำอย่างเป็นระบบ ไม่ควรเปลี่ยนหลายค่าพร้อมกัน เพราะจะทำให้ยากต่อการวิเคราะห์ว่าสาเหตุของผลลัพธ์ที่เปลี่ยนไปมาจากปัจจัยใด สามารถเริ่มจากค่าที่ผู้ผลิตแนะนำ แล้วเก็บข้อมูล เช่น
- Tool Life
- จำนวนชิ้นงานต่อ Tool
- Cycle Time
- คุณภาพผิว
- ขนาดและความแม่นยำของชิ้นงาน
- ลักษณะการสึกของคมตัด
- อัตราการเกิด Tool Breakage
จากนั้นจึงค่อยปรับค่าการตัดและเปรียบเทียบผลลัพธ์ วิธีนี้จะช่วยให้โรงงานสามารถหา Cutting Condition ที่เหมาะสมกับกระบวนการของตัวเอง แทนการใช้ค่ามาตรฐานเพียงอย่างเดียว
ปรับ Cutting Condition อย่างเหมาะสม ช่วยลดต้นทุนได้อย่างไร?
เมื่อ Cutting Speed, Feed และค่าการตัดอื่น ๆ อยู่ในช่วงที่เหมาะสม จะช่วยให้ Cutting Tool ทำงานได้อย่างมีประสิทธิภาพมากขึ้น ลดการสึกหรอที่ไม่จำเป็น และช่วยรักษาคุณภาพของชิ้นงาน ในขณะเดียวกัน หากสามารถลด Cycle Time และเพิ่มจำนวนชิ้นงานที่ผลิตได้ต่อ Tool ก็จะช่วยลด Cost per Part ได้อีกทางหนึ่ง
ดังนั้น การลดต้นทุน Cutting Tool ไม่ได้หมายถึงการลดราคาเครื่องมือ แต่สามารถเริ่มต้นได้จากการ ใช้เครื่องมือที่มีอยู่ให้เกิดประโยชน์สูงสุด
และในหลายกรณี การปรับ Cutting Condition ให้เหมาะสม อาจช่วยให้ Tool หนึ่งตัวผลิตชิ้นงานได้มากขึ้น ลดการเปลี่ยน Tool และลด Downtime โดยไม่จำเป็นต้องเพิ่มจำนวนเครื่องมือหรือเปลี่ยนไปใช้ Tool ที่มีราคาสูงขึ้นเสมอไป
4. ลดการเปลี่ยน Tool ที่ไม่จำเป็น
การเปลี่ยนเครื่องมือตัดบ่อยเกินไป ไม่ได้ทำให้เสียแค่ค่าเครื่องมือ แต่ยังทำให้ เครื่องจักรต้องหยุดผลิต และเสียเวลาในการตั้งเครื่องใหม่ด้วย ทุกครั้งที่เปลี่ยน Tool อาจต้องใช้เวลาในขั้นตอนต่าง ๆ เช่น
- หยุดเครื่องจักร
- ถอดและใส่เครื่องมือใหม่
- ตั้งระยะเครื่องมือและค่า Offset
- ทดลองตัดชิ้นงาน
- ตรวจสอบขนาดและคุณภาพของชิ้นงาน
หากโรงงานเปลี่ยน Tool เร็วเกินไป ทั้งที่เครื่องมือยังสามารถใช้งานต่อได้ ก็เท่ากับเพิ่มต้นทุนโดยไม่จำเป็น แต่หากใช้งานนานเกินไปจนคมตัดสึกมาก ก็อาจทำให้ชิ้นงานไม่ได้มาตรฐานหรือเกิด Tool หักได้
ดังนั้น ควรกำหนด อายุการใช้งานของ Tool จากข้อมูลจริง เช่น จำนวนชิ้นงานที่ผลิตได้ต่อหนึ่ง Tool หรือสภาพการสึกของคมตัด แทนการเปลี่ยนตามความรู้สึกเพียงอย่างเดียว
เมื่อมีข้อมูลสะสม โรงงานจะสามารถวางแผนเปลี่ยน Tool ในช่วงเวลาที่เหมาะสม ลดการหยุดเครื่อง ลดการสูญเสียจากชิ้นงานเสีย และช่วยควบคุม ต้นทุนเครื่องมือต่อชิ้น ได้ดีขึ้น
เป้าหมายไม่ใช่การใช้ Tool ให้นานที่สุด แต่คือการใช้ Tool ให้คุ้มค่าที่สุด โดยยังรักษาคุณภาพของชิ้นงานได้ตามมาตรฐาน
5. ดูแล Cutting Tool และอุปกรณ์จับยึดให้พร้อมใช้งาน
แม้จะเลือก Cutting Tool ได้เหมาะกับงานแล้ว แต่หาก อุปกรณ์จับยึดหรือเครื่องจักรมีปัญหา ก็อาจทำให้เครื่องมือสึกเร็วและส่งผลต่อคุณภาพชิ้นงานได้
การจับ Tool ไม่แน่น การตั้งศูนย์ไม่ตรง หรือมีการส่ายของเครื่องมือมากเกินไป อาจทำให้คมตัดแต่ละคมรับแรงไม่เท่ากัน เกิดการสึกผิดปกติ รวมถึงเพิ่มความเสี่ยงที่ Tool จะหักระหว่างทำงาน
ดังนั้นควรตรวจสอบให้ทั้ง เครื่องมือตัด อุปกรณ์จับยึด หัวจับ และ Spindle อยู่ในสภาพพร้อมใช้งาน และทำงานสัมพันธ์กันอย่างเหมาะสม
อีกเรื่องที่ไม่ควรมองข้ามคือ การจัดเก็บ Cutting Tool ควรเก็บในบริเวณที่เหมาะสม ป้องกันการกระแทก ความชื้น และไม่วางปะปนกันจนคมตัดเกิดความเสียหาย การดูแลทั้งตัว Tool และอุปกรณ์ที่ใช้ร่วมกันอย่างสม่ำเสมอ ช่วยลดการสึกหรอที่ไม่จำเป็น ลดปัญหา Tool เสียหายก่อนเวลา และช่วยให้ใช้งานเครื่องมือได้คุ้มค่ามากขึ้นค่ะ
6. ใช้ Tool ที่เหมาะกับปริมาณการผลิต
การเลือก Cutting Tool ควรพิจารณาให้เหมาะกับ ปริมาณการผลิตและลักษณะของงาน เพราะ Tool ที่เหมาะกับงานผลิตจำนวนน้อย อาจไม่ใช่ตัวเลือกที่คุ้มค่าที่สุดสำหรับงานผลิตจำนวนมาก
สำหรับงาน Prototype หรืองานผลิตจำนวนน้อย อาจเน้นเครื่องมือที่มีความยืดหยุ่น ใช้งานได้หลากหลาย และมีต้นทุนเริ่มต้นเหมาะสม เพราะไม่ได้ใช้งานต่อเนื่องในปริมาณมาก แต่สำหรับงาน ผลิตจำนวนมาก ควรให้ความสำคัญกับปัจจัยอื่นร่วมด้วย เช่น
- อายุการใช้งานของ Tool – ใช้งานได้นานและผลิตชิ้นงานได้มากต่อหนึ่ง Tool
- เวลาในการผลิตต่อชิ้น – หาก Tool ช่วยลดเวลาในการตัดได้ ก็สามารถเพิ่มกำลังการผลิตได้
- ต้นทุนต่อชิ้น – ไม่ควรดูเฉพาะราคาของ Tool แต่ควรดูว่าหนึ่ง Tool ผลิตงานได้กี่ชิ้น
- คุณภาพที่สม่ำเสมอ – Tool ควรรักษาขนาดและคุณภาพผิวของชิ้นงานได้อย่างต่อเนื่อง
- เวลาในการเปลี่ยน Tool – Tool ที่ใช้งานได้นานขึ้นช่วยลดจำนวนครั้งที่ต้องหยุดเครื่องเพื่อเปลี่ยน Tool
ตัวอย่างเช่น
หากโรงงานผลิตชิ้นงาน 10,000 ชิ้น และ Tool รุ่นหนึ่งสามารถผลิตได้ 200 ชิ้นต่อ Tool ขณะที่อีกรุ่นผลิตได้ 400 ชิ้นต่อ Tool แม้ Tool รุ่นที่สองจะมีราคาสูงกว่า แต่จำนวนครั้งในการเปลี่ยน Tool จะลดลงอย่างมาก รวมถึงช่วยลดเวลาที่เครื่องจักรต้องหยุดทำงาน
ดังนั้น สำหรับงานผลิตจำนวนมาก การเพิ่ม Tool Life เพียงเล็กน้อยก็สามารถสร้างความแตกต่างด้านต้นทุนได้มาก เพราะผลประหยัดจะถูกคูณไปกับจำนวนชิ้นงานที่ผลิต
การเลือก Tool จึงควรมองทั้ง ราคา อายุการใช้งาน คุณภาพชิ้นงาน เวลาในการผลิต และต้นทุนต่อชิ้น เพื่อให้ได้เครื่องมือที่คุ้มค่ากับกระบวนการผลิตจริง ไม่ใช่เพียง Tool ที่มีราคาถูกที่สุด
7. ลดปัญหา Tool Breakage
Tool Breakage หรือเครื่องมือหัก เป็นปัญหาที่ส่งผลต่อต้นทุนการผลิตมากกว่าค่าเครื่องมือที่เสียไป เพราะเมื่อ Tool หักกะทันหัน อาจทำให้ต้องหยุดเครื่อง ตรวจสอบชิ้นงาน และเสียเวลาในการตั้งงานใหม่ ผลกระทบที่อาจเกิดขึ้น ได้แก่
- เครื่องจักรหยุดทำงาน
- ชิ้นงานเสียหรือจำเป็นต้อง Rework
- ต้องเปลี่ยน Tool ก่อนกำหนด
- เสียเวลาในการตรวจสอบและตั้งเครื่อง
- กระบวนการผลิตล่าช้า
สาเหตุของ Tool หักมีได้หลายประการ เช่น เลือก Tool ไม่เหมาะกับวัสดุ ใช้ความเร็วรอบหรือ Feed ไม่เหมาะสม กินงานลึกเกินไป การจับยึดไม่แน่น หรือมีการส่ายของ Tool
ในบางกรณีอาจเกิดจากการใช้งาน Tool ต่อเนื่องจนเกินอายุที่เหมาะสม ทำให้คมตัดสึกและไม่สามารถรับแรงตัดได้เหมือนเดิม
ดังนั้น หากพบว่า Tool หักบ่อย ไม่ควรรีบสรุปว่าเกิดจากคุณภาพของ Tool เพียงอย่างเดียว แต่ควรตรวจสอบกระบวนการผลิตร่วมด้วย ตั้งแต่การเลือกเครื่องมือ การจับยึด ค่า Cutting Condition ไปจนถึงสภาพของเครื่องจักร
การบันทึกว่า Tool หัก ขณะทำงานแบบใด ตำแหน่งไหน และใช้เงื่อนไขการตัดเท่าไร จะช่วยให้ Engineer วิเคราะห์สาเหตุได้ง่ายขึ้น และสามารถปรับกระบวนการเพื่อป้องกันปัญหาเดิมเกิดซ้ำ
เพราะการลด Tool Breakage ไม่ได้ช่วยแค่ประหยัดค่า Cutting Tool แต่ยังช่วย ลด Downtime ลดชิ้นงานเสีย และทำให้กระบวนการผลิตมีความต่อเนื่องมากขึ้น อีกด้วย
สรุปบทความ – ลดต้นทุน Cutting Tool ต้องมองทั้งกระบวนการผลิต
การลดต้นทุน Cutting Tool ในโรงงาน ไม่ได้หมายถึงการเลือกเครื่องมือที่มีราคาถูกที่สุด แต่คือการเลือกและใช้งานเครื่องมือให้ คุ้มค่าที่สุดตลอดกระบวนการผลิต
สิ่งที่ควรให้ความสำคัญมีตั้งแต่ การเลือก Tool ให้เหมาะกับวัสดุและปริมาณการผลิต การตั้ง Cutting Speed และ Feed ให้เหมาะสม การดูแล Tool และอุปกรณ์จับยึด ไปจนถึงการควบคุมอายุการใช้งานและลดปัญหา Tool หัก
นอกจากนี้ การเก็บข้อมูลจริง เช่น จำนวนชิ้นงานต่อ Tool อายุการใช้งาน เวลาเปลี่ยน Tool และต้นทุนต่อชิ้น จะช่วยให้โรงงานมองเห็นว่าจุดไหนสามารถลดค่าใช้จ่ายและเพิ่มประสิทธิภาพได้บ้าง
ท้ายที่สุดแล้ว Tool ที่ราคาซื้อถูกที่สุด อาจไม่ใช่ Tool ที่ช่วยลดต้นทุนได้มากที่สุด เพราะต้นทุนที่แท้จริงยังรวมถึงเวลาเครื่องจักร ค่าแรง ชิ้นงานเสีย และค่าใช้จ่ายจากการเปลี่ยนเครื่องมือ
การเลือก Cutting Tool ที่เหมาะสมและบริหารการใช้งานอย่างเป็นระบบ จึงเป็นอีกหนึ่งวิธีที่ช่วยให้โรงงาน ลดต้นทุนต่อชิ้น เพิ่มประสิทธิภาพการผลิต และรักษาคุณภาพของชิ้นงานได้ในระยะยาว